Проведение гидроиспытания трубопроводов – инструкция и правила процедуры

Акт гидравлических испытаний напорного трубопровода. Инструкция заполнения

  скачать форму           скачать образец

После завершения монтажных работ напорные трубопроводы водоснабжения и, в случаи необходимости, канализации должны быть испытаны на прочность и герметичность. По результатам гидравлических испытаний составляется акт по форме, которая предусмотрена СНиП 3.05.

04-85 «Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации». Полное название акта – акт о проведении приемочного гидравлического испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность.

Стоит отметить, что акт по вышеуказанной форме составляется как при проведении предварительного, так и при проведении приемочного гидравлического испытания.

Акт гидравлических испытаний трубопроводов начинаем заполнять с внесения данных о месте проведения испытания (название населенного пункта), а также даты утверждения акта. Далее вносим данные о составе приемочной комиссии.

В состав комиссии должны входить представители строительно-монтажной организации, технического надзора заказчика, эксплуатационной организации. Подробнее с системой взаимоотношений участников строительного процесса можно ознакомиться здесь.

По каждому члену комиссии заносим в акт следующие данные: название организации и должность, фамилия и инициалы представителя.

На следующем этапе заполнения акта указываем название объекта (информацию о названии находим в проекте или разрешении на строительство), номера пикетов на границах испытуемого участка, протяженность участка, диаметр и материал труб и стыковых соединений.

Далее следует заполнить блок акта, который посвящен непосредственно гидравлическим испытаниям. Больших затруднений при его заполнении возникнуть не должно. Заполняем этот раздел в следующем порядке:

1. Указываем рабочее давление трубопровода (информацию берем из проекта) и испытательное давление (информацию берем из проекта, или в случае ее отсутствия рассчитываем по таблицам 4 и 5 из СНиП 3.05.04-85 для испытаний на герметичность и прочность соответственно).

2. Заносим в акт о проведении гидравлических испытаний данные об испытательном манометре.

Необходимо указать класс точности манометра, верхний предел измерений, цену деления шкалы манометра, а также высоту расположения манометра относительно оси трубопровода. В соответствии с СНиП 3.05.

04-85 для гидравлических испытаний можно применять только аттестованные манометры класса точности не ниже 1,5 со шкалой на номинальное давление около 4/3 испытательного.

3. Рассчитываем показания манометров для указанных выше в акте значений рабочего и испытательного давления трубопровода. Показания рассчитываем по тем формулам, которые указаны в акте.

4. По таблице 6 из СНиП 3.05.04-85 выводим и заносим в акт гидравлических испытаний образец, которого представлен на этой странице, допустимый расход подкаченной воды сначала на 1 километр трубопровода, а затем на длину испытываемого участка.

5. Описываем процесс проведения гидравлических испытаний на прочность с указанием ранее рассчитанных значений испытательного и рабочего давления, времени, в течение которого выдерживалось испытательное давление, результаты осмотра трубопроводов на наличие разрывов и утечек.

6.

Описываем процесс проведения гидравлических испытаний на герметичность, с указанием испытательного давления на герметичность, времени начала и окончания испытания, продолжительности испытания, данных об уровне воды в мерных бочках на начало и конец испытания, данных показаний манометра о снижении давлении в трубопроводе на момент окончания испытания, объема воды, потребовавшегося для восстановления давления до испытательного, величины расхода воды, подкаченной в трубопровод во время испытания. Величину ΔР следует принимать в соответствии с таблицей 4 из СНиП 3.05.04-85. Также следует отметить, что величина испытательного давления на герметичность Рг не должна превышать величины приемочного испытательного давления трубопровода на прочность Ри.

Если величина расхода подкаченной воды не превышает величин допустимого расхода подкаченной воды на испытываемый участок длиной 1 км и более, которые указаны в таблице 6 из СНиП 3.05.04-85, то такой трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочное гидравлическое испытания на герметичность.

На основании полученных результатов комиссией выносится решение, выдержал ли трубопровод гидравлические испытания или нет.

После завершения испытаний акт гидравлического испытания подписывается всеми членами комиссии. Изменение формы акта и отклонения от нее не допускаются.

Как видим, процесс заполнения акта гидравлических испытаний не сложен, а если у вас все же остались вопросы, то смело задавайте их в комментариях, а мы постараемся на них оперативно ответить. Обязательно подписывайтесь на наш ресурс в социальных сетях, и получайте новые рекомендации по ведению исполнительной документации в числе первых.

  скачать форму           скачать образец

Инструкция По Проведению Гидроиспытаний Трубопроводов

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ГАЗПРОМ. ПО ПРОВЕДЕНИЮ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ . Настоящая инструкция регламентирует проведение гидравлических испытаний повышенным давлением (методом стресс-теста) .

Инструкция по заполнению (оформлению) акта гидравлических испытаний. Полное название акта – акт о проведении приемочного гидравлического . Как проходит тестирование и гидроиспытание трубопроводов – инструкция и правила для проведения процедуры.

Испытания технологических .

Кроме этого проводят тестирование пневматическим методом. Причем, последний выполняют в таких ситуациях, когда гидроиспытания провести нельзя по следующим причинам: Минусовый показатель температуры воздуха. Когда нет воды. Несущие опасность напряжения в магистрали от массы жидкости.

Кроме этих методов сети испытывают посредством воздуха или инертного газа. Испытания конструкций проводят под наблюдением изготовителя или мастеров, и в строжайшем соответствии с предписаниями проекта или инструкций с требованиями Госгортехнадзора.

До проведения работы вся длина магистрали условно делится на отдельные куски. Затем всю сеть тщательно осматривают и проверяют технические документы. На этом этапе также монтируют сливные и воздуховыводящие краны и временные заглушки.

Использование при этом запорной арматуры запрещено.

Пневматические испытания участка трубопровода : метод. До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по. Перед проведением индивидуальных (приёмочных) испытаний на .

Гидравлическое испытание — один из наиболее часто используемых видов неразрушающего контроля, проводящееся с целью проверки прочности и плотности сосудов, трубопроводов, теплообменников, насосов и другого. Давление проведения гидравлических испытаний называется поверочным, и оно . Скачать ВН 39-1.

9-004-98 Инструкция по проведению гидравлических испытаний трубопроводов повышенным давлением (методом стресс-теста).

Проверяемая магистраль подводится к гидронасосу, прессу или к другому устройству, при помощи которого получают нужный уровень напора. Краткое содержание статьи.

Давление при проведении испытаний трубопроводов. Давление при гидроиспытании трубопроводов проверяют манометрами, их предварительно нужно проверить и опломбировать. Соответственно ГОСТу 2. Объем их корпуса не может быть меньше 1.

Путем гидроиспытания системы тестируют не только на уровень прочности, но и плотности. При этом цифру испытательного давления избирают разную.

Презентация Механическое Движение В Живой И Неживой Природе 5 Класс здесь. Например: Стальные и чугунные системы напорного типа – для них показатель прописанный в проекте это коэффициент 1,2.

Поднятие проверочного давления над уровнем рабочего не может превышать 5 кг/см.

Асбестоцементные системы напорного типа – это не выше уровня рабочего давления на 5 кг/см. Системы из полимеров проверяются под напором, указанным ГОСТом или ТУ для определенного типа труб, и этот показатель не разрешают снижать ниже рабочего уровня.

Чтобы создать требуемое давление при гидроиспытаниях используют: Гидравличекие прессы. Поршневые насосы ручного типа.

Приводные шестеренчатые насосы. Эксплуатационные насосы. Как проходит тестирование. Видео. Проведение гидроиспытаний трубопроводов делят на следующие этапы: Подведение гидронасоса. Монтаж манометров.

Наполнение водой (во время этой процедуры воздушники нужно ставить открытыми до того момента, когда в них появится вода, это станет свидетельством того, что воздушные образования из сети вытеснили полностью).

Кода заливается вода, магистраль внимательно осматривают, о наличии дефектов будут свидетельствовать протечки.

Создание рабочего напора посредством пресса или насоса и поддержка сети под ним определенный период. Понижение уровня напора до показателя рабочего. Освобождение сети от жидкости и ее вторичный осмотр.

Проведение демонтажа манометра и насоса. Сети под проверочным давлением держат на протяжении пяти минут.

Исключение при проведении тестирования становят только стеклянные конструкции, их выдерживают двадцать минут.

Проведение осмотра системы выполняют после уменьшения давления до рабочего уровня.

Проверяя стальные системы сварные соединения с обеих сторон (на расстояние два сантиметра) простукивают закругленным молоточком, который имеет массу не больше полтора килограмма.

Магистраль из цветных металлов простукивают деревянным молотком, весящим не больше 0,7 кг. Проведение простукивания конструкций из других материалов не рекомендовано.

Проведение процедуры гидроиспытания технологических  трубопроводов. Гидроиспытания технологических трубопроводов делают для того, что определить плотность при чеканке и течи в трубопроводе.

Впервые сеть тестируют до того, как произвести засыпку углублений и поставить арматуру.

Последующее испытание проводится на финальном этапе уже после полной засыпки траншей и окончания действий на этом участке технологических систем.

Предварительное тестирование можно проводить тогда, когда соединения набирают нужную прочность. Считают, что любой из технологических трубопроводов прошел контроль, если в нем не произошел разрыв, и не нарушилась герметичность.

Также, если остались целыми стыки, и не образовались протечки. По завершении испытания технологических систем, их сразу засыпают землей и выполняют финальное тестирование. Во время данного мероприятия в технологических системах выполняется промывка водой, а проверяемые зоны отсекают от функционирующей системы посредством фланцев или заглушек.

Перед проведением испытания сеть и раструбные стыки заливают водой и выстаивают сутки. Финальное испытание выполняют без предохранительных вентилей и гидрантов. Вместо них ставят заглушки. Задвижки при этом полностью открывают, только сначала проверяют состояние набивки сальников.

Применять задвижки для отсечения проверяемой зоны от функционирующей нельзя. Схема тестирования. Схема гидроиспытаний трубопроводов состоит из следующих компонентов.

Проверяемая система. Опоры. Фланцы. Вентиль, который служит для вывода воздушных образований. Подводка для временной подачи воды. Пресс (гидравлического типа). Манометр. Кран регулировки. Побочный кран. Мерный бачок. При тестировании, конечные части магистрали, указанной в схеме, прикрывают фланцами «глухого» типа и крепят упорами.

После этого основную систему заполняют жидкостью из временной магистрали (она тоже есть в схеме). Видео. Выполняя эти действия, внимательно следят за тем, чтобы через кран выходил воздух.

Данный вентиль ставят в наиболее высокой точке магистрали (это тоже указано в схеме). Также в схеме указанны насосы, посредством которых образуют необходимый уровень давления. ВАЖНО! При тестировании важно учесть, что может произойти разрыв труб, и могут разлететься осколки.

Следовательно, необходимо предпринять меры, чтобы избежать травматизма людей. Тестирование и СНИППосле того, как заканчиваются монтажные работы, проводят гидроиспытания трубопроводов в соответствии к СНИП III- Г. НИТУХ – 6. 2.

В СНИП указывают, что система обязательно должна проходить испытания.

Также нормативными документами СНИП устанавливается температурный уровень для проведения работ, это от пяти до двадцати градусов.

Программа испытаний трубопроводов на прочность и герметичность — максимальное давление

Для проверки трубопроводов на герметичность и прочность проводятся под давлением водой и газами.

В большинстве случаев проводят работы гидравлическим способом.

Пневматический используют в случаях, когда:

• температура воздуха ниже 0 градусов;
• нет нужного количества воды;
• создается высокое напряжение в трубопроводе или опорной конструкции;
• при испытаниях воздухом либо газом согласно проекта.

Правила проведения, согласно СНиП

При проведении гидравлических испытаний давление устанавливается равным (при отсутствии параметров в проекте):

• для трубопроводов из стали работающих с давлением меньше 0,5 МПа, для систем работающих с температурой больше 400 градусов, вне зависимости от давления – 1,5 бар;
• для стального трубопровода с давлением больше 0,5 МПа – 1,25 бар, но не меньше 0,8 МПа;
• для труб другого исполнения – 1,25 бар.

При испытаниях на прочность давление выдерживают 5 минут, затем снижают до рабочего, осматривают трубы.

Давление для стеклянных труб держат в течение 20 минут.

Остальные трубопроводы простукиваются по шву молотком из стали с массой до 1,5 килограмм, трубы из цветных металлов – деревянным массой 800 грамм.

Трубы из других материалов не обстукиваются.

Результат гидравлического испытания признается удовлетворительным, если при осмотре не замечено падения давления, в швах, корпусах, в сальниках (как правильно наматывать ФУМ-ленту) нет течи и запотеваний.

По окончанию работ, обязательно, составляется акт приемки трубопровода в эксплуатацию.

Давление нагнетается до назначенного, затем трубы отключаются от водопровода или опрессовочного устройства.

Проверка пластиковых

Во время испытания пластиковых труб (видео пайки полипропиленовых труб своими руками посмотрите здесь) нужное давление достигается подкачкой воды.

Если испытания проводятся на морозе, то принимаются меры предотвращающие замерзание воды: нагрев, добавки, утепление труб материалами из вспененного полиэтилена.

ФАКТ. Крупные газовые и нефтяные компании разрабатывают инструкции с участие профильных специалистов на основании теоретических выкладок и экспериментальных исследований.

Магистральные трубопроводы — источники риска , поэтому к эксплуатации таких коммуникаций предъявляются жесткие требования.

Пневматическое испытание проводится воздухом или инертными газами.
Проверка прочности, герметичности запрещена в работающих цехах, на эстакаде, в канале, лотке, где лежат трубы.

Давление газов зависит от параметров трубопроводов, материалов.

В общих случаях, оно равно давлению при гидравлических испытаниях.

Расчеты и формулы

Максимальная длина проверяемого участка, предельные значения давления при пневматическом испытании надземного трубопровода зависит от диаметра труб и рассчитывается по формулам:

где:

• Pмин – давление для испытания в МПа;

Опрессовка трубопровода: порядок проведения и меры безопасности

Разгерметизация трубопровода – крайне нежелательное явление, которое может привести к последствиям весьма серьезным.

Чтобы минимизировать риск подобных происшествий, перед пуском системы в эксплуатацию необходимо убедиться, что она достаточно надежна.

Сделать это поможет специальная процедура – опрессовка трубопровода.

Содержание

• 1 Опрессовка воздухом и водой – что это такое?
• 2 Когда необходима опрессовка?
• 3 Подготовительные меры при опрессовке
• 4 Опрессовщики, насосы для опрессовки труб
• 5 Как это делается?
• 6 СНиП
• 7 Меры безопасности при опрессовке трубопроводов
• 8 Стоимость
• 9 Видео на тему

Опрессовка воздухом и водой – что это такое?

Суть опрессовки состоит в заполнении некой системы с замкнутым объемом – трубопровода, емкости, машины или механизма – либо ее изолированного участка средой, давление которой в 2 – 3 раза превышает рабочее и почти соответствует предельно допустимому значению (величина испытательного давления для каждого конкретного случая устанавливается соответствующими нормами).

Если объект такую проверку выдерживает, он считается пригодным к эксплуатации.

В противном случае места, где система дала течь, выявляются и подвергаются ремонту.

Для создания требуемого давления применяется либо специальный насос для опрессовки трубопроводов, так называемый опрессовщик, либо штатный, например, циркуляционный насос в централизованной системе отопления.

В качестве рабочей среды обычно используется вода, но если по тем или иным причинам ее попадание за пределы испытуемой системы является недопустимым, опрессовку проводят воздухом. В этом случае места утечек обнаружить труднее.

Опрессовка – достаточно серьезное мероприятие и проводить ее должен специально подготовленный сотрудник, прошедший аттестацию. Для коммунальных и промышленных предприятий это правило является обязательным.

По завершении процедуры подписывается Акт гидропневмоиспытаний системы (опрессовки трубопровода) с указанием даты, величины давления, времени выдержки и другой информации.

Что касается частного жилья, решение здесь в руках домовладельца. Многие берутся за опрессовку самостоятельно, но лучше, все-таки, доверить эту работу профессионалу.

Когда необходима опрессовка?

Опрессовку выполняют в таких случаях:

1. Перед первым пуском системы в эксплуатацию.
2. После ремонта трубопровода либо замены какой-либо из его составляющих.
3. После длительного простоя (типичный пример – опрессовка отопления после летнего сезона).
4. Если предусмотрена плановая проверка состояния системы. Так, например, периодической опрессовке подвергают канализацию из полимерных трубопроводов с целью проверки их целостности.
5. Также опрессовку следует проводить после промывки трубопровода, особенно если для этого использовались агрессивные химические реагенты, способные ослабить стенки труб и арматуры. То же относится к прочистке канализации, так как в ходе этой операции могут повреждаться места соединений трубопроводов.

Существует особая разновидность опрессовки, которой подвергают скважины на воду. Такая проверка позволяет определить, не попадает ли верховодка в ствол скважины, откуда осуществляется водозабор.

Подготовительные меры при опрессовке

Перед началом работ по выполнению опрессовки необходимо выполнить следующие действия:

1. Испытуемая трубопроводная система подвергается осмотру на предмет явных дефектов (отсутствующие элементы, проржавевшие участки и пр.). Выявленные нарушения устраняются. Если система заполнена каким-либо веществом, которое не может использоваться для проведения испытаний, например, теплоноситель в системе отопления, ее необходимо опорожнить.
2. Далее по правилам производится промывка трубопровода. Данная операция позволит удалить из труб окалину, ржавчину, отложения органической и неорганической природы. Промывка может осуществляться различными способами, некоторые из них требуют применения компрессора. Согласно правилам, по завершении этой процедуры следует проверить качество ее выполнения, вырезав в произвольном месте трубопровода участок длиной 0,5 м и оценив состояние его внутренней поверхности.
3. Подготовительный этап заканчивается установкой обратного клапана и манометра, если таковые не входят в состав нагнетательного устройства. Обратный клапан необходим для удержания рабочей среды в системе.

При опрессовке систем отопления многоквартирных домов работы по подготовке теплового узла проводят отдельно от всей системы и после нее. Это связано с тем, что данный узел проходит испытание с большей величиной давления.

Опрессовщики, насосы для опрессовки труб

Прежде всего применяемые для опрессовки насосы отличаются конструкцией нагнетательного механизма.

По этому признаку они делятся на следующие группы:

1. Поршневые.
2. Пластинчато-роторные.
3. Мембранные.

Для опрессовки систем с небольшим объемом, например, отопительных контуров в частных домах, можно приобрести недорогой и простой в обслуживании ручной опрессовщик.

С помощью такого устройства оператор сможет закачивать в трубопровод до 3-х л рабочей жидкости в минуту. Для многоэтажного дома такой вариант, конечно, окажется неприемлемым, тут понадобится опрессовщик с электрическим или ДВС-приводом.

К наиболее популярным относится ручной опрессовщик отечественного производства УГО-30, рассчитанный на предельное давление в 30 атм. Объем цилиндра составляет 36 куб. см, усилие на рукояти – 2 кг. Комплектуется баком на 16 л.

Для более серьезных задач предназначены ручные двухступенчатые насосы УГО-50 (до 50 атм) и УГИ-450 (до 450 атм).

Опрессовщик ручной гидравлический УГО 30

Среди опрессовщиков с электроприводом известны агрегаты от немецкой компании Rothenberger, например, самовсасывающая модель RP PRO II, развивающая давление в 60 атм и подачу в 8 л/мин. Мощность привода составляет 1,6 кВт.

Также высоко котируется продукция компании Ridgid, например, модель 1460-Е. Этот опрессовщик развивает давление до 40 атм.

Система автономного водоснабжения будет работать бесперебойно, только если правильно настроено реле давления для гидроаккумулятора. Рассмотрим принцип действия и порядок регулировки реле.

Как сделать дренажный колодец своими руками, читайте тут.

Кто не мечтает о бассейне в своем загородном доме? Такая конструкция на заказ обойдется дорого, но можно сэкономить и возвести бассейн своими руками. Здесь http://aquacomm.ru/vodosnabzenie/zagorodnyie-doma-v/bassejn-na-dache-svoimi-rukami.html вы найдете инструкцию по строительству бетонного водоема.

Как это делается?

Общая схема гидропневмоиспытаний выглядит следующим образом:

1. Часть системы, подвергаемая испытаниям, изолируется путем перекрытия запорной или регулировочной арматуры (трубы канализации закрываются резиновыми заглушками или деревянными пробками, обмотанными ветошью).
2. Далее система полностью заполняется водой. В системе отопления при этом через установленные в самом верху воздухоотводчики сбрасывается воздух.
3. К трубопроводу подключается насос-опрессовщик, который докачивает в систему некоторое количество рабочей жидкости, создавая требуемое регламентом испытаний давление.
4. По достижении требуемого давления опрессовщик отключается. При этом наблюдатель фиксирует показания на манометре.
5. В течение определенного времени система остается под давлением. Длительность выдержки может составлять от 0,5 часа (для систем отопления) до 6 – 8 часов.
6. После того как назначенное время вышло, наблюдатель снова снимает показания с манометра. Если давление отличается от первоначальной величины, значит в системе имеется утечка, которую следует найти и устранить. После этого опрессовку выполняют по новой.

Опрессовка системы отопления воздухом

Обычно используют следующие точки подключения:

• Для систем отопления: специальный кран на одном из радиаторов, либо спускной кран на элеваторном узле (в централизованных системах).
• Для систем водоснабжения: один из патрубков подключения к крану холодной или горячей воды.
• Для системы канализации: любая из ревизий, обычно устанавливаемых с шагом 40 – 50 м.

Если проверке подвергалась система отопления, Акт о гидропневмоиспытаниях подписывается представителями теплосети и организации, осуществляющей теплоснабжение. Далее инспектор проверяет теплоноситель на жесткость.

СНиП

Данные о порядке проведения опрессовки трубопроводов, технологических схемах этого процесса и технике безопасности содержатся в соответствующих разделах следующих СНиП:

• СНиП 3.05.01-85 (посвящен внутренним санитарно-техническим системам).
• СНиП 41-01-2003 (излагаются вопросы организации систем отопления, кондиционирования и вентиляции).

Опрессовка системы отопления: правила и нормы снип, акт опрессовки системы отопления

Чтобы ввести отопление в эксплуатацию, необходимо обязательно выполнить промывку и опрессовку системы. После завершения данной процедуры заполняется акт, подтверждающий, что монтаж отопительной сети сделан правильно. Работники уполномоченные выполнять данную работу обязаны заполнить все надлежащие нормативные акты.

Правила опрессовки СНиП

Нормы опрессовки отопительной системы описаны в таких документах, как СНиП 41–01-2003, а еще 3.05.01–85.

Кондиционирование, вентиляция и отопление — СНиП 41–01-2003

Проводить гидравлические проверки водяных систем отопления можно лишь при плюсовой температуре в помещениях дома. Вдобавок они должны выдерживать давление воды не меньше 0,6 МПа без повреждения герметичности и разрушения.

В процессе испытания величина давления не должна быть выше предельного для смонтированных в системе отопительных устройств, трубопроводов и арматуры.

Внутренние санитарно-технические системы — 3.05.01–85

Согласно этому правилу СНиП надо выполнять проверку водяных систем теплоснабжения и отопления при отключенных расширительных сосудах и котлах путем гидростатического давления, равного 1,5 рабочего, но не меньше 0,2 МПа в нижней части системы.

Считается, что отопительная сеть прошла испытание, если она продержится 5 минут под пробным давлением и не упадет более чем на 0,02 МПа. Кроме того, не должно быть течи в отопительном оборудовании, сварных швах, арматуре, резьбовых соединениях и трубах.

Условия выполнения опрессовки

Испытательные работы являются правильно осуществленными, если соблюдались все необходимые требования. Например, на испытуемом объекте проводить сторонние работы нельзя, а опробованием должен руководить обязательно начальник смены.

Опрессовку осуществляют лишь по программе, одобренной главным инженером компании. В ней определяют: порядок действий сотрудников и технологическую последовательность проверки. Еще излагают меры безопасности выполняемых и текущих работ, производимых на смежных объектах.

Посторонних людей во время опрессовки системы отопления, включение или отключение испытательных устройств быть не должно, на месте остаются только сотрудники, принимающие участие в проверке.

Когда работы проводятся на смежных участках обязательно надо предусматривать надежное ограждение и отключение испытательного оборудования.

Осмотр отопительных приборов и труб разрешается выполнять лишь при рабочих величинах давления. Когда будет выполнена опрессовка системы отопления, акты заполняют, чтобы подтвердить герметичность.

Процедура опрессовки

Этот способ проверки системы отопления предполагает осуществление гидравлических испытаний:

• Теплообменников;
• Бойлеров;
• Труб.

Тем самым удается выявить протечки, которые указывают на разгерметизацию сети.

Прежде чем испытывать отопительную систему заглушками, следует изолировать систему теплоснабжения от водоснабжения, визуально оценить надежность всех соединений, а также проверить работоспособность и состояние запорной арматуры.

После этого отключаются расширительный бак и котел для промывки радиаторов, трубопроводов от разных отложений, мусора и пыли.

В процессе гидравлической проверки систему отопления заполняют водой, но при выполнении воздушных испытаний этого не делают, а просто подключают к сливному крану компрессор. Затем повышают давление до необходимой величины, и манометром следят за его показателями. Если отсутствуют изменения, то герметичность хорошая, следовательно, систему можно вводить в эксплуатацию.

Когда давление начинает снижаться сверх допустимой величины, значит, присутствуют дефекты. Протечки в заполненной системе найти совсем несложно. А вот, чтобы выявить повреждения во время испытания воздухом, следует на все соединения и стыки нанести мыльный раствор.

На выполнение воздушной опрессовки уходит не менее 20 часов, а на гидравлическое испытание — 1 час.

Исправив выявленные дефекты, процедуру повторяют заново, причем делать это приходится, пока не будет достигнута хорошая герметичность. После проведения этих работ заполняют акты опрессовки систем отопления.

Проверка отопительной сети воздухом, как правило, осуществляется, если невозможно заполнить ее водой, или при проведении работ в условиях низких температур, ведь жидкость просто может замерзнуть.

Акт опрессовки системы отопления

В этом документе отображают следующую информацию:

• Какой именно использован метод опрессовки;
• Проект, в соответствии с которым произведена установка контура;
• Дата выполнения проверки, адрес ее проведения, а также фамилии граждан, которые подписывают акт. В основном это собственник дома, представители ремонтно-обслуживающей организации и теплосетей;
• Как устранялись выявленные неисправности;
• Результаты проверки;
• Присутствуют ли признаки нарушения герметичности или надежности резьбовых и сварных соединений. Кроме этого, указывается, есть ли на поверхности арматуры и труб капли.

Допустимое испытательное давление при опрессовке водяного отопления

Многих застройщиков интересует, под каким давлением нужно выполнять проверку отопительной системы. В соответствии с требованиями СНиП, представленными выше, при опрессовке допускается давление выше рабочего в 1,5 раза, но быть меньше 0,6 МПа не должно.

Имеется и другая цифра, указанная в «Правилах технической эксплуатации тепловых энергоустановок». Конечно, данный метод «мягче», в нем давление превосходит рабочее в 1,25 раза.

В частных домах, оборудованных автономным отоплением, оно не поднимается выше 2 атмосфер, да и настраивается искусственно: если появляется избыточное давление, то сразу включается сбросной клапан. Тогда как в общественных и многоквартирных строениях рабочее давление намного больше этих значений: пятиэтажные сооружения — около 3—6 атмосфер, а высокие здания — примерно 7—10.

Оборудование для испытания системы отопления

Чаще всего для выполнения гидравлической проверки используют опрессовщик. Его подключают к контуру, чтобы регулировать давление в трубах.

Огромное количество локальных сетей отопления в частных строениях не нуждается в высоком давлении, поэтому достаточно будет ручного опрессовщика. В остальных случаях лучше пользоваться электрическим насосом.

Ручные приборы для испытаний отопительных систем развивают усилие до 60 бар и больше. Причем этого хватает для проверки целостности системы даже в пятиэтажном доме.

Основные достоинства ручных насосов:

• Приемлемая стоимость, что делает их доступными для многих потребителей;
• Малый вес и габариты ручных прессов. Такие приборы удобно использовать не только для личных целей, но и для профессиональной эксплуатации;
• Длительный срок службы без сбоев и поломок. Аппарат настолько просто устроен, что в нем нечему ломаться;
• Подходит для среднего и мелкого отопительного оборудования.

Разветвленные и крупные схемы на больших участках, многоэтажные здания и производственные объекты проверяют только электрическими приборами. Они способны закачивать воду под очень высоким давлением, которое для ручных аппаратов недостижимо. Оснащают их самовсасывающим насосом.

Электрические помпы развивают усилие до 500 бар. Эти агрегаты, как правило, встраивают в магистраль или подсоединяют к любому отверстию. В основном шланг подключают к крану, через который заполняли теплоносителем трубу.

Выполнение опрессовки отопления является очень сложной технологической процедурой. Вот почему проводить ее своими руками не следует, лучше все же воспользоваться услугами профессиональных бригад.

Меры безопасности при гидравлических и пневматических испытаниях трубопроводов, сосудов и аппаратов

По окончании монтажа смонтированные трубопроводы, а также сосуды и аппараты, работающие под давлением, испытывают на прочность и плотность.

Испытание на прочность проводят для проверки способности трубопроводов, сосудов и аппаратов выдержать без разрушения давление, на которое они рассчитаны; величина испытательного давления обычно составляет 1,25 максимального расчетного рабочего давления.

Испытание на плотность проводят для проверки отсутствия утечек находящегося в трубопроводах, сосудах и аппаратах технологического продукта — жидкости или газа; это испытание проводят под давлением, равным рабочему. Испытания на прочность и плотность производят одновременно.

Испытание может быть гидравлическим или пневматическим. В первом случае трубопроводы и сосуды заполняют водой и создают необходимое давление насосом; во втором — их заполняют воздухом или инертным газом, нагнетаемым под давлением компрессором.

Испытание прочности и плотности трубопроводов, работающих под давлением до 2 МПа, может быть гидравлическим или пневматическим, а свыше 2 МПа — только гидравлическим.

Сосуды и аппараты, поступающие в монтаж полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на плотность и прочность не подвергают, за исключением тех случаев, когда они повреждены в процессе транспортировки или монтажа, когда истекли гарантийные сроки их хранения, а также в случае применения на монтаже аппаратов сварки, пайки или вальцовки элементов, работающих под давлением. Испытаниями должен руководить производитель работ или мастер в соответствии с указаниями проекта, инструкциями и требованиями Госгортехнадзора.

Испытаниям подвергают трубопроводы, полностью законченные монтажом, закрепленные на постоянных опорах или подвесках, с установленной арматурой, врезками, штуцерами, а также отключенные от аппаратов и других трубопроводов заглушками с хвостовиками. Использовать запорную арматуру для отключения испытываемых трубопроводов запрещается. Допускается испытывать трубопроводы отдельными участками при соблюдении перечисленных условий.

Проведение испытаний связано с опасностью разрыва испытываемого трубопровода или сосуда и поражения разлетающимися осколками металла находящихся вблизи участников испытаний. Особенно опасно пневматическое испытание, когда разрушение происходит внезапно, в виде взрыва, и осколки разлетаются на большое расстояние.

Поэтому испытания на прочность и плотность производят преимущественно гидравлическим способом, являющимся менее опасным.

Пневматическое испытание производят в тех случаях, когда оно необходимо по технологическим требованиям (например, испытание на плотность трубопроводов смазочных или гидравлических систем перед заполнением их травильным раствором или промывочной смесью), когда испытание производится при отрицательной температуре окружающего воздуха, а растворов с низкой температурой замерзания или горячей воды нет. Пневматическое испытание производят также в тех случаях, когда опорные конструкции или эстакады, на которых смонтированы воздухо-, газопроводы или аппараты, не рассчитаны на нагрузку от веса воды в объеме трубопроводов или аппаратов, подлежащих испытанию.

Перед испытанием производят наружный осмотр трубопровода или аппарата для проверки правильности выполнения монтажных работ (в соответствии с проектом); проверяют размещение опор и подвесок, надежность креплений трубопроводов и аппаратов, отсутствие временных поддерживающих и закрепляющих приспособлений, наличие и исправность арматуры (в том числе предохранительных клапанов) и контрольно-измерительных приборов, воздушников и дренажных устройств, возможность свободного доступа к ним и ко всем соединениям.

Меры безопасности при испытаниях машин, механизмов и аппаратов с приводами

Свободные концы испытываемых трубопроводов (или отдельных их участков), на которых нет фланцев или резьбы, закрывают инвентарными заглушками различной конструкции, обеспечивающими надежное уплотнение между стенкой трубопровода и его внутренней полостью.

На заглушках, люках, фланцевых и других соединениях, которые могут быть сорваны или пробиты при повышении давления в трубопроводе, как местах, опасных для пребывания вблизи, них людей, на время испытаний устанавливают предупредительные знаки.

Персонал, занятый проведением испытаний, должен находиться в безопасных местах, огражденных экранами на случай возможного выбивания заглушек, пробоя прокладок или какой-либо другой аварии.

Испытываемый трубопровод или аппарат присоединяют к гидравлическому прессу, насосу, компрессору или воздушной сети, создающим необходимое испытательное давление, через временный трубопровод с двумя запорными вентилями, расположенными так, чтобы было удобно открывать и закрывать их без применения лестниц и подмостей. Этот временный трубопровод до начала испытаний основного подвергают гидравлическому испытанию.

Манометры, применяемые при испытаниях, должны быть проверены и опломбированы государственными контрольными лабораториями измерительной техники. Эти манометры должны соответствовать классу точности не ниже 1,5, иметь диаметр не менее 160 мм и шкалу на номинальное давление на 1/3 более измеряемого давления.

Манометры устанавливают так, чтобы их шкалы находились в вертикальной плоскости или имели наклон вперед, на угол до 30°. Чтобы показания манометров были хорошо видны обслуживающему персоналу, должны быть предусмотрены хорошее освещение манометров и свободный доступ к ним.

Термометры, применяемые при пневматическом испытании, должны иметь цену деления не более 1° С.

Нельзя оставлять испытываемые трубопроводы или аппараты под давлением без надзора. Следует помнить, что давление в них может подняться не только при подкачке воды, воздуха или инертного газа, но и при нагреве их солнечными лучами. Во избежание несчастных случаев осматривать испытываемые трубопроводы или аппараты можно только после того, как испытательное давление будет снижено до рабочего.

Дефекты, обнаруженные при испытании, устраняют, а испытание повторяют. Устранять дефекты можно только после снижения давления до атмосферного. Подчеканка сварных швов, в которых обнаружены дефекты, запрещается. Осматривать трубопроводы или аппараты, находящиеся на высоте, и устранять в них дефекты следует с лесов, подмостей или люлек.

Трубопроводы, подлежащие гидравлическому испытанию, как правило, испытывают отдельно от аппаратов (сосудов), за исключением обвязочных трубопроводов, которые испытывают вместе с аппаратами пробным давлением, установленным для аппаратов.

Гидравлическое испытание должно проводиться при положительной температуре окружающего воздуха.

В отдельных случаях такое испытание может быть допущено при отрицательной температуре, если будут приняты меры, исключающие возможность замерзания воды, особенно в спускных линиях, и обеспечивающие надежное опорожнение трубопровода (применение горячей воды, водных растворов хлористого кальция, подогрев).

Испытания смонтированного оборудования и трубопроводов

Проводить гидравлическое испытание нескольких трубопроводов одновременно можно только при наличии соответствующего указания в проекте; в противном случае необходимо получить письменное разрешение проектной организации, которая должна подтвердить, что конструкции опор или эстакад рассчитаны на дополнительные нагрузки, возникающие при одновременном заполнении трубопроводов водой.

Давление в испытываемом трубопроводе или аппарате следует поднимать равномерно, без толчков и ударов, постоянно контролируя его величину и состояние трубопровода или аппарата.

Сварные швы стальных трубопроводов при осмотре разрешается обстукивать молотком массой не более 1,5 кг; швы трубопроводов из цветных металлов и сплавов можно обстукивать деревянным молотком массой не более 0,8 кг. Трубопроводы из других материалов обстукивать не разрешается.

При обнаружении дефектов их устраняют, предварительно снизив давление и освободив участок трубопровода, подлежащий ремонту, от воды.

Если испытания проводятся маслом (при проверке на прочность и плотность трубопроводов смазочных и гидравлических систем), то выполнять работы, связанные с резкой и сваркой, можно только после полного удаления из ремонтируемого участка трубопровода остатков масла и его паров.

После гидравлического испытания трубопроводы промывают и продувают для удаления отслоившейся окалины, шлама, других загрязнений и остатков воды, Для этого их разделяют на отдельные участки; в конце каждого участка и в ответвлениях необходимо предусмотреть свободный выход для воды, пара, сжатого воздуха или инертного газа — снять заглушки или отдельные детали. У открытых концов устанавливают прочные щиты для защиты работающих от твердых частиц и воды, вымываемых и выдуваемых из трубопроводов. Находиться вблизи незащищенных концов промываемых и продуваемых участков трубопроводов нельзя.

К проведению пневматических испытаний трубопроводов и аппаратов предъявляют более жесткие требования безопасности, связанные со специфическими свойствами сжатого воздуха.

Не разрешается проводить пневматическое испытание трубопроводов и аппаратов на прочность в действующих цехах производственных предприятий, а также на эстакадах, в каналах и лотках, где уложены действующие трубопроводы.

Нельзя подвергать пневматическому испытанию на прочность трубопроводы из чугуна, стекла, фаолита, антегмита.

До начала пневматического испытания разрабатывают инструкцию по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях и знакомят с ней всех участников испытания.

На время проведения пневматического испытания устанавливают охраняемую зону, внутри которой во время повышения давления и испытания на прочность пребывание людей не разрешается.

Минимальное расстояние от оси трубопровода до границы охраняемой зоны з зависимости от материала труб, диаметра трубопровода, величины испытательного давления может быть 7…25 м. Для наблюдения за охраняемой зоной устанавливают посты, которые размещают в безопасных местах.

Границы этой зоны отмечают флажками, а в темное время суток — электрическими лампочками. Компрессор и ресивер, используемые для испытания, располагают вне охраняемой зоны. Наибольшая величина испытательного давления зависит от диаметра и длины испытываемого трубопровода, места его прокладки и равна 0,6…2 МПа.

Пневматическое испытание на прочность трубопроводов, на которых установлена арматура из серого чугуна, допускается при испытательном давлении не выше 0,4 МПа. Эта арматура должна быть предварительно испытана на прочность.

Давление в трубопроводе при пневматическом испытании следует поднимать постепенна, с осмотром трубопровода на ступенях: при достижении 60 % испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением до 0,2 МПа и при достижении 30 и 60 % испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением 0,2 МПа и выше. Число людей, проводящих пневматическое испытание, должно быть минимальным.

Присоединять и разъединять трубопроводы или рукава, подводящие воздух от компрессора к испытываемому трубопроводу, разрешается только после прекращения подачи воздуха и полного снятия давления.

При испытаниях оборудования и трубопроводов кислородных станций необходимо выполнять следующие правила техники безопасности. Перед проведением холодных опрессовок все монтажники должны быть проинструктированы об опасностях обмораживания при прикосновении к неизолированным охлажденным аппаратам и трубопроводам.

Запрещается подвергать ударам емкости и трубопроводы, заполненные жидким кислородом (воздухом). Внеблочные коммуникации и системы воздухоразделительных установок рекомендуется испытывать гидравлическим способом.

Пневматические испытания проводят только в случаях, предусмотренных проектом или техническими условиями, по письменному согласованию с заказчиком и органами Госгортехнадзора.

В ходе испытаний часто выполняют работы, связанные с применением сжиженных продуктов разделения воздуха (кислорода, азота, аргона, криптона). Требования безопасности при производстве этих работ обусловлены специфическими свойствами перечисленных продуктов.

Они имеют сверхнизкие температуры (ниже —180 °С) и при попадании на незащищенные части тела вызывают тяжелые ожоги. На открытом воздухе они интенсивно испаряются, образуя множество газообразных веществ, из которых наиболее опасен кислород.

Соприкосновение газообразного кислорода с минеральными маслами, жирами, другими горючими веществами приводит к самовозгоранию последних. Взрывоопасны все пористые вещества, пропитанные кислородом.

Насыщенная кислородом одежда рабочего при приближении его к открытому огню или к источнику ценообразования может мгновенно воспламениться. Поэтому в местах, где ведутся работы с кислородом, запрещается пользоваться загрязненным и замасленным инструментом и тряпками, работать в замасленной спецодежде и замасленными руками.

Перед работой руки тщательно моют с мылом, а инструменты и детали обезжиривают растворителем (бензином, дихлорэтаном) или моющими растворами. После обезжиривания растворителем инструменты и детали тщательно просушивают, так как пары растворителя в смеси с кислородом могут вызвать взрыв.

В помещениях, где проводятся работы с жидким кислородом, жидким воздухом, запрещается пользоваться открытым огнем, выливать сжиженные газы на пол в рабочем помещении, работать без регулярного лабораторного контроля за содержанием кислорода в воздухе рабочей зоны, без соответствующей спецодежды и защитных средств. Спецодежду работающих с жидким кислородом необходимо периодически проветривать.

Вдыхание чистого азота, аргона и других инертных газов вызывает мгновенную потерю сознания: поэтому работать с жидким азотом (аргоном, неоном) без вентиляции рабочего места и регулярного контроля за составом воздуха рабочей зоны нельзя. Запрещается допускать к работе со сжиженными продуктами разделения воздуха лиц, не прошедших соответствующего обучения и инструктажа на рабочем месте.